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1985年上汽大众有限公司成立至今，成为了国内历史最悠久的汽车合资企业之一。上汽大众能够在30年后的今天，在众多合资和自主品牌的追赶下仍然保持销量排名第一，其车型被称之为“神车”。曾经的桑塔纳3000、新帕萨特、Lavida家族，到近期火热的Lamando凌渡都是熟悉的名字，那么这些汽车的制造流程是怎么样的？
这不仅源于上汽大众在中国消费者眼中根深蒂固的印象，更得益于其在汽车上品质与安全的不断突破。近日，编辑受邀前往上汽大众的工厂和碰撞中心参观，之后更加理解上汽大众是如何坐上乘用车市场老大位置的。那么其工厂到底有什么亮点呢？
51秒一台车身
与其他参观流程不同的是，此次工厂对我们开放了工厂教学区平台。首先，在这里，学员将进行臂力、反应力、辨别力等方面的基础训练，用兵需先练兵，只有学员功底扎实，产品的质量才更有保障。
紧接着，我们就正式进入了主战场，亲眼见证一辆车的制作全程。不过首先还要普及一下，工厂是上汽大众首次运用了大众汽车集团最新的MQB横置发动机模块化平台的工厂，主要由冲压车间、车身车间、油漆车间、总装车间以及总装准备车间、车体分配中心、技术中心、能源中心组成，每隔51秒就有一台车身下线，宁波工厂也因此被称为“分钟工厂”。目前大众品牌的凌渡与斯柯达全新明锐都在该工厂生产。
工厂是上汽大众第一个使用了大众汽车集团MQB横置发动机模块化平台的工厂，实现了多样化的生产，提升了生产效率。比如在冲压车间中，为了满足MQB平台的多样化生产，宁波工厂将冲压车间的模具更换也运用到了极致，自动化的换模和机械手系统，换模时间最快仅需3分43秒，是目前大众汽车集团中换模时间最短的。先进的工艺均保证了整线可以实现连续、快速、自动化换模，小批量生产，极大地提升了生产效率。
进入四大车间，首先来到整个汽车生产线的起点——冲压车间，两条总吨位分别达6900吨和8100吨的生产线，是目前国内汽车制造业中最先进、自动化程度最高的自动化高速冲压线。
高自动化率是车身车间的最大特点，车身车间共有530台机器人，自动化率达到86%，是目前上汽大众机器人数量最多、自动化率最高的车身车间，这就保证车间可实现4种车型的混线生产，每51秒就有一台车身下线。另外ISRA视觉定位系统（也称机器人之眼）和14台测量机器人802个点100%在线监控，确保了车身各个部位尺寸的精准性。
编辑最为期待的油漆车间果真不负众望，展现在大家眼前的油漆车间同样是“机器人的世界”，油漆车间也拥有高自动化率特点，123台全自动机器人可完成对车身的清洁、电泳、喷涂、PVC密封、检测、空腔注腊等工艺，确保色漆膜厚度均匀，保证车身油漆的保色、耐腐蚀、耐污染、抗紫外线等特性。在最核心的美观和车身防腐防锈保护两个方面，宁波工厂同样达到了国内最高水平，凌渡的车身防腐年限据称可以达到12年。
经过喷漆后，最后进入总装环节。给编辑印象最深刻的是两个“15”，一个是宁波工厂的总装车间占地面积达到十万平方米，相当于15个足球场那么大。另一个“15”则是车间里的186把高精度枪，对打紧的螺栓扭矩值可以进行实时监控和预警，数据将实时保存至服务器，保证了重要信息可追溯15年时间。
满足多标准的安亭碰撞中心
上汽大众碰撞中心遵循大众汽车集团全球统一的标准化体系，从试验项目设立、试验实施到数据信息采集、试验结果分析等各个环节，碰撞中心都是严格按照大众汽车集团标准进行的。碰撞中心不仅能充分满足中国的法规和C-NCAP的标准，而且同步遵循欧洲E-NCAP的标准。除了C-NCAP测试的试验项目，碰撞中心还可完成追卡车尾、车对车碰撞、柱碰试验、行人保护、MKB试验等先进的试验项目。
碰撞中心拥先进的牵引轨道，轨道总长为230米，牵引速度最高可达到120km/h；在车对车碰撞试验中，牵引速度最高可达到80km/h；拥有各类型测试壁障，可模拟正面碰撞、正面柱碰、侧面碰撞、侧面柱碰、尾部碰撞与车对车碰撞等多类型试验；同时还有车对人的实验，包括行人保护头型试验与行人保护腿型试验，通过数据的采集与分析，帮助改善车身及零部件的设计，使撞击力得以缓冲，从而最大限度地减轻对行人的伤害。另外试验灯光系统、高速摄像机能够清晰完整地记录碰撞过程，为实验提供可靠的依据。
碰撞心中还拥有男女老少、高矮胖瘦的全系列假人45个，每个假人成本高达90万元。假人内部不同位置安装了有加速度、位移、力、扭矩等多种传感器，以达到收集假人身体各各部位受到撞击时的实验参数，便于车型在研发和开发中，对不符合标准的地方进行改进。
碰撞中心负责人还告诉我们，在这里，每年可完成整车碰撞试验200余次，零部件试验近1500次。目前，碰撞中心自投入使用以来已参与10余款车型的开发工作，如2014年投入量产的新明锐，2015年投入量产的新朗逸、桑塔纳·浩纳、桑塔纳·尚纳、凌渡、新速派等。碰撞中心的体系能力和试验水平均得到大众汽车集团的认可，试验数据纳入大众汽车集团全球碰撞中心数据库。
